中国工厂讨厌小订单。而且，当他们确实收到了一笔大订单时，他们不愿意把它分成几个小批量生产。

有几个原因：

• 这里的大多数制造商按件支付直接劳动力。因此，操作人员喜欢在同一件事情上工作几个星期——他们会习惯它，并慢慢提高生产率。如果他们开始和停止，他们没有时间去适应，这对他们的工资有直接的影响。
• 管理者及其工程师必须花时间设置线条，工具等。仓库必须带来材料。由于它们通常具有未成熟的计划系统，因此整个过程需要时间，并且有点试验和错误。他们讨厌额外的复杂性。

但是，我们已经观察到了一项规则，我们强烈相信，在制作新的（定制）产品时：

没有试点运行=在第一批生产批次中的质量问题和效率问题的高概率

中国工厂都对a说不吗试运行？当然不是。但他们可能会推回一点。

事实是，飞行员运行不是罕见的动物。它们是那些为这些制造商提供适用于购买医疗设备，电子产品，航空航天组件或汽车部件的大公司的制造商的必备方案。它是APQP进程的一部分（新产品介绍的最先进的方法）。如果您开发新产品，它也应该是您的过程的一部分。

我将在本文中解释为什么。

首先，试运行意味着什么?

它只是意味着发射非常小的生产运行（几十或数百件），以与大规模生产完全相同的条件：

• 相同的材料
• 同样的机械、工具、夹具和夹具
• 相同的操作人员按照相同的指令操作
• 相同的过程控制

作为飞行员运行的一部分，工程师应遵守运行率和缺陷率，并注意任何其他问题。他们应该在改进 - 经常在流程，培训或进入的组件质量方面进行改进。

如果某些东西完全失败了，那么最坏的情况就是制作出来的部分必须被丢弃或重新加工。可以把它看作是一个沙盒，在这个沙盒中发现问题，而不会产生巨大的后果。

由于出现了太晚的问题，我们看到大量批量被抛到倾倒。这对买家而对生产者不好！

这就是为什么我们强烈建议开发新产品的进口商使这一步成为必要。

试运行的好处是什么?

换句话说，如果只是着眼于原型并思考“如何确保生产顺利进行”，那么有什么是不能做到的呢?一种小规模的行动和调整方法是必不可少的，原因有几个。

1)规划一条生产线关于建立订单顺序、组件送入生产线的位置和测试站的位置是确保产品流程正确的关键步骤。然而，直到产品沿着生产线运行，才可以检查生产线的安排，看生产线是否设置正确。

2)培训人员需要在他们开始大规模生产之前完成。这里的一个重要方面是创建清晰和简洁的工作指示，供员工遵循。为任何一个流程培训多个员工也是一种良好的实践，特别是在更关键的工作站上。

3)确保人们知道他们应该做什么飞行员的另一个好处。涉及建造产品的每个人都应该知道该怎么做，何时做到。观看它们一直这样做是确保这一点的唯一方法。

4)测试区域和设备就绪状态只有产品在生产线上生产后才能建立。它将变得非常明显，如果一件设备是在错误的地方或错误的类型或尺寸，例如，轴承压力机不够强大，以压在轴承。工厂需要确保所有的测试设备和所有相关的测试站正常工作。他们需要检查不良产品是否被发现——重要的是，不良产品不会从生产线推到下一个工作站!

5）测试“以速率运行”的过程要确保您可以以您应该的速度制作产品。此动作的主要目的是验证生产线的输出全速 - 从拉动原材料到包装准备装运的货物。如果该线只能每小时制作20个产品，您可以制作投影......这一条线需要大约100天，如果没有改进，这条线可以制造10,000件次数！更好地了解这个现在比以后，不是吗？

6)强调过程，强调测试，强调人这将使产品真正查看您设置的内容是否正确。如果你的时间表意味着生产线每小时可以生产60件，那就要求工厂在试生产过程中至少生产50件。(这是汽车装配厂的工作，但中国工厂通常没有耐心。)

7）识别失败模式和生产问题是试运行的核心。在大规模生产中，明显的问题通常被发现，而微妙的问题(也可能产生强烈的后果)经常被忽略…或被生产操作员忽略。记住，他们专注于尽可能快地推出产品。

通常，在试运行期间会发现许多问题。在帕累托图上显示它们是很常见的，以便确定首先要做什么。

如何解决这些问题彻底地？正如我解释的那样，通过打开纠正措施计划并遵循它们这里。不是简单地重新加工产品（否则相同的问题会再次回来）。

8）控制措施详细的控制方案（如果工厂已准备好），或者作为FMEA分析的结论（再次，如果工厂认为疼痛）应监测和验证。不幸的是，99％的中国工厂从未进行过这些类型的练习。再次，他们等待问题出现而不是做艰苦的工作。

9)生产前的最后一步-这是最后一次修改线布局或流程，甚至是发现设计问题时修改设计的机会。记住，在这个阶段纠正问题的成本要比大规模生产低得多。

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生产飞行员运行的产量是批准进入大规模生产。找出将导致延迟延迟和/或质量差的严重问题的较低机会。

希望您现在能够看到在每个新产品上进行试运行的重要性!

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